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So schneiden Sie richtig: Laser-Cut

Eigentlich wurden KDBs als Alternative zu Leichtschaumplatten für PoS-Deckenhänger entwickelt. Doch längst werden sie für eine Vielzahl von Appli- kationen eingesetzt. Denn sie lassen sich mit marktüblichen Digitaldruckern problemlos und zuverlässig bedrucken und bestechen mit bester Planlage.

So schneiden Sie richtig: Laser-Cut

Foto: Katz

Nach dem Gebrauch, also üblicherweise nach zwei bis vier Wochen, kann man sie umweltschonend mit dem Papiermüll ent- sorgen. Denn KDB wird aus Holzschliff hergestellt. Kein Wunder also, dass immer mehr Druckdienstleister ihre Kunden auf KDBs hinweisen. Denn die papierkaschierten Holzschliff-Platten mit 1,2 bis 5 mm Stärke lassen sich auch sehr gut weiterverarbeiten. Sogar mit Hilfe von Laser-Cuttern. Dazu muss man allerdings einige Details beachten.

Was ist ein Laser-Cutter?

Großformatige Laser-Schneidetische (Laser Cutter) sind bei der Produktion von PoS-Material noch nicht so lange gebräuchlich. Bei den mechanischen Teilen gibt es wenig Unterschied zu einem digitalen Schneidetisch. Statt eines Fräs- oder Schneidekopfes ist allerdings ein CO2-Laser mit bis zu 400 Watt Leistung montiert.

Ein durch eine Linse fokussierter Laserstrahl zerteilt das Material, das bis zu 300 mm dick sein kann. Laser-Cutter stehen vor allem in Betrieben, die auch regelmäßig Acryl- platten verarbeiten, etwa für Leuchtwerbung und unbe- druckte Beschilderungen. Denn die Kante eines mit einem Laser konturgeschnittenen Acryl-Schriftzuges bleibt klar und ohne Grate. Das erspart aufwendige Polier-Vorgänge.

Hersteller wie Trotec oder Eurolaser bieten heute je- doch auch Laser-Schneidetische an, die für die Produk- tion von PoS-Material optimiert wurden. Der CO2-Laser ist in der Lage, berührungslos zwischen 0,3 und 0,7 mm breite Schnittspalten in KDBs zu brennen. Feinste Details, Durchbrüche und enge Kurven sind möglich, wahlweise kann das Material ganz (Through-Cut) oder teilweise (Half-Cut) durchschnitten werden. Die Schneidelinie ist wie üblich in einem Vektor-Format anzulegen. Sogar eine Art Gravur der KDB-Oberfläche ist möglich. Das Design erinnert dann an Brandmalerei oder einen Stempel mit einem Brenneisen.

An der Laser-Gravur auf KDBs kann man allerdings schon sehen, wo die Schwierigkeit beim Laser- schneiden liegt. Das Material wird nicht geschnitten, sondern mit einer sehr konzentrierten, elektro-magnetischen Strahlung (für diese Anwendung typisch im Infrarotbereich) sublimiert, also direkt vom festen in den gasförmigen Zustand gebracht. Eine Temperatur von bis zu 1.000 Grad kann durch das Trennen des KDBs ent- stehen und es wird eine Schnittspalte hineingebrannt. Beim Schneiden entsteht „Schmauch“, das ist Rauch mit klei- nen Schmutzpartikeln. Um zu verhindern, dass sich dieser Schmauch auf dem Material absetzt, wird üblicherweise an der Schneidedüse ein sogenanntes Prozessgas (bei KDB reicht Luft) zugeblasen und von unten abgesaugt. Bei einem optimalen Zusammenwirken von Zublasung und Absau- gung können Verunreinigungen stark minimiert werden. Je nach Maschine ist ein weiterer Schutz der Oberfläche durch ein Application Tape möglich. Die gelaserten Kanten werden dunkel. Entlang der Brennlinie wird das Material durch die Temperatur „versiegelt“, es kann also nicht aus- fransen. Weil anders als beim Schneiden oder Fräsen bei Rundungen kein Material verdrängt wird, ist der „Schnitt“ stets exakt lotrecht und feinste Schneidekonturen können realisiert werden.

Besonderheiten beim Schneiden von KDB mit Laser

Beim Schneiden mit Laser gilt es stets, die für das Mate- rial richtige Kombination von Laser-Leistung, Pulsfrequenz und Geschwindigkeit zu finden. Die Ansteuerungs-Soft- ware des Laser-Cutters kennt verschiedene Voreinstel- lungen. Üblicherweise sind für KDBs ähnliche Parameter wie für Graukarton erforderlich. Dabei ist sicherzustellen, dass der Strahl zwar stark genug ist, um das Material zu zerteilen, es aber nicht überhitzt. Auf seinem Weg durch das KDB darf er aber auch nicht zu stark abgeschwächt und damit aufgefächert werden, sonst wird die Schnittspalte an der Rückseite der Platte deutlich größer. Für den Einstieg in PoS-Applikationen mit KDBs genügen in der Regel 100 bis 120 Watt Laserleistung, mit höheren Leistungswerten kann man jedoch entsprechend Produktivität gewinnen.

Die Tische von Laser-Cuttern werden mit mehre- ren, manchmal auch auswechselbaren Oberflächen- Optionen angeboten. Für KDB-Boards nimmt man einen Gittertisch. Er sorgt für besonders gute Planlage. Trotzdem sollten die einzelnen KDB-Teile beim Laserschneiden die Größe von 15 x 15 mm nicht deutlich unterschreiten, damit sie nicht vom Luftzug beim Lasern verblasen werden. Ebenfalls schon beim Design sollte man beachten, dass die einzelnen Schnittspalten auf dem KDB nicht zu nahe beieinanderliegen dürfen: Bei 1,2 mm starkem Material beträgt der Mindestabstand ca. 2 mm, bei 5 mm starken KDBs ca. 4,2 mm. Wenn eine Applikation sehr genaue Maße erfordert, sollte man außerdem im Kopf behalten, dass die Schnittspalten beim Lasern nicht vernach- lässigbar dünn, sondern bis zu 0,7 mm breit sein können. Entsprechende Materialzugaben sind dann Pflicht (siehe Kasten), werden aber bei den meisten Herstellern auto- matisch eingestellt. Laser-Cutting von KDB erfordert etwas Experimentierfreude.

Die Schneidevorrichtungen sind aber wesentlich leichter und können bis zu 20x schneller bewegt werden. Die Bearbeitung erfolgt berührungslos, somit entfällt die Kräfteeinwirkung durch den Werkzeugvorschub. Werkzeug- fixierung sowie -verschleiß entfallen.

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